Kronospan, premier fabricant de panneaux en Espagne, un exemple d'économie circulaire

Usine Kronospan

KRONOSPAN est une entreprise fondée en 1897 à Lungötz (Autriche). Elle occupe actuellement une position privilégiée sur le conseil d'administration et son marché des dérivés. En 2002, elle a créé sa filiale en Espagne, KRONOSPAN SPAIN, dans le but de commercialiser ses produits dans notre pays. Fin 2012, elle a acquis les actifs du GROUPE INTERBON et généré les filiales: KRONOSPAN, SL, KRONOSPAN MDF, SL et KRONOSPAN CHEMICALS, SL

Sa stratégie commerciale a fait de la province de Burgos (Castilla y León) l'un des épicentres de la production de carton en Europe du Sud, avec deux centres de production: l'un situé dans la municipalité de Burgos, plus précisément dans le quartier de Castañares où fabrique des panneaux de particules et du contreplaqué et un autre dans la municipalité de Burgos de Salas de los Infantes où elle produit des panneaux de fibres de bois MDF.

L'usine de Castañares a subi une rénovation complète en 2015, dont le résultat peut être considéré comme le paradigme de l'économie circulaireParce que l'usine produit actuellement environ 1.700 m3 / jour de panneaux de particules, à partir de bois recyclé, dans un pourcentage qui a augmenté pour atteindre 80% aujourd'hui, avec une prévision de 100% dans les années à venir.

Ce changement vers l'utilisation de matériaux issus du recyclage des palettes, des portes, du mobilier, des restes de menuiserie, etc., en maintenant la qualité et la finition de la planche, a signifié fournir de manière particulière les infrastructures de la zone d'accueil, le classement, les rejets et le conditionnement de la matière première broyée qui provient principalement de grandes agglomérations telles que Madrid et Barcelone.

Le matériau pré-classé est déposé dans d'immenses entrepôts de plus de 20 mètres de haut, à l'intérieur, ce qui signifie minimiser les inconvénients causés par la génération de particules de poussière dues à la manipulation de ce type de matériau.

Actuellement, de nouveaux investissements continuent d'être réalisés dans le domaine de la réception des matières recyclées, avec la construction de nouveaux entrepôts et l'extension des champs.

Processus d'obtention des particules pour faire du carton

Ébrèchement

Des hangars de stockage, le matériel est transféré vers l'une des deux déchiqueteuses de l'usine. L'un avec un moteur de 600 kW qui entraîne un rotor équipé de trois lames qui broie le bois provenant d'une table d'alimentation vibrante et l'autre avec un moteur de 400 kW qui entraîne un rotor équipé de 28 marteaux. Les deux déchargent le matériau ébréché, via un tapis roulant, sur des fonds mobiles couverts. Ceux-ci sont divisés par des murs en béton en plusieurs sections pour pouvoir séparer le stockage des différents types de matériaux: copeaux de bois recyclés, copeaux de bois propres et sciure. La bande transporteuse de décharge se déplace le long des différentes sections, se positionnant à l'endroit correspondant au matériau produit. Un des côtés des caisses mobiles est laissé à découvert pour permettre le chargement des matériaux, qui n'ont pas besoin de passer par les déchiqueteuses et qui sont directement déchargés des camions de transport. Les capacités de stockage, dans les fonds mobiles, des différents types de matériaux sont: 3.000 m3 de copeaux recyclés, 3.000 m3 de copeaux propres et 1.000 m3 de sciure.

nettoyage

Les copeaux et la sciure sont transportés à travers des bandes transporteuses jusqu'aux tours de nettoyage. La quantité de chaque matériau que vous souhaitez introduire dans le processus est définie à partir du poste de contrôle. Dans les tours le matériau est conditionné en enlevant tout ce qui n'est pas du bois: métaux ferreux, métaux non ferreux, plastiques, carton, silice ...; Un classement par taille est effectué en envoyant les gros copeaux à retraiter, les bons copeaux au silo d'alimentation des déchiqueteuses, les bonnes fines au silo de stockage avant le séchoir et les superfines au silo de stockage pour les utiliser comme source d'énergie dans le brûleur de la sécheuse.

Formation de copeaux

Après avoir traversé le processus de nettoyage, la puce est transformée en rasage. La puce propre arrive aux usines par un redler, où le processus de rasage est effectué. La plupart des moulins sont à pales et consistent essentiellement en un rotor muni de lattes, dont le but est de pousser les copeaux contre les pales fixées à un panier qui tourne dans le sens opposé à celui du rotor. Il y a aussi un broyeur à marteaux qui brise l'éclat en frappant.

Pour obtenir une qualité de carte élevée, les puces doivent avoir une uniformité élevée en épaisseur, longueur, largeur et contenu fin. Ainsi, ces broyeurs broient le bois jusqu'à l'obtention de particules d'une élancement [longueur / épaisseur] proche de 100 et de dimensions comprises entre 0,1 et 0,8 mm d'épaisseur, 2 à 8 mm de large et 15 à 30 mm de long. .

séchage

Le matériau déjà conditionné irait au séchoir, qui est un énorme tromel (séchoir rotatif) d'un diamètre de 8 m et d'une longueur de 30 m, capable de traiter 45 tonnes / heure jusqu'à laisser le bois avec une humidité entre 3-4%. À l'intérieur du tambour, les conditions varient, du premier secteur avec une humidité relative et une température ambiante plus élevées au secteur final avec une humidité relative et des températures élevées. Tout au long du processus de séchage, qui dure environ 20 minutes, le bois perd son humidité sous l'effet de la circulation d'air chaud.

Il s'agit d'un autre processus très important pour obtenir des qualités de planche élevées. Bien que la teneur en humidité finale du panneau soit d'environ 10%, les particules doivent être séchées à des niveaux d'humidité d'environ 3 à 4% mentionnés précédemment, car le bois absorbe l'eau provenant de l'adhésif. Si l'humidité dans les particules est excessive, des "cloques" peuvent être générées sur la carte et si elle est insuffisante, une prise prématurée de l'adhésif peut se produire, ce qui conduirait à une mauvaise adhérence et, par conséquent, une carte à faible résistance mécanique et des surfaces de mauvaise qualité .

Criblage et classification des particules

Une fois séchées, les particules sont tamisées à l'aide de tamis de taille appropriée, suite à l'application de mouvements alternés ou par ventilation, et sont classées en quatre types de copeaux: copeaux très épais, bons copeaux, copeaux fins et super fins. Les copeaux très épais sont acheminés vers le raffineur pour redimensionnement, les superfines et la poussière sont éliminés pour une utilisation énergétique et les bons copeaux et fines sont nettoyés des particules de silice avant de passer au processus de collage et de pressage suivant. La destination des plus petites particules sera le visage et le dos de la planche et celle des plus grandes pour l'âme ou le centre de la planche. Il s'agit de minimiser la consommation d'adhésifs, de maintenir une bonne résistance mécanique et d'améliorer la finition de la planche.

La chaudière

La chaleur nécessaire à la fois pour ce processus et pour chauffer l'huile thermique utilisée dans les presses provient d'une chaudière KABLITZ de 50 MW, alimentée en biomasse provenant de l'écaillage des restes de déblais des peupliers de Castilla y León et des actions sylvicoles des montagnes et des forêts de pins à proximité. La consommation journalière moyenne serait d'environ 75 tm, faisant de cette centrale KRONOSPAN l'un des principaux consommateurs industriels de biomasse résiduelle à usage énergétique. De plus, il y a un apport supplémentaire de chaleur dû à la récupération des particules ultrafines et des poussières de bois qui sont générées lors de la découpe et du ponçage des planches et qui sont brûlées dans un brûleur.

La chaudière, installée dans une structure de 500 tonnes de fer et recouverte de 250 tonnes de matériau réfractaire, dispose d'un système d'alimentation en continu et est équipée d'un système de grilles mobiles, refroidies par eau et permettant l'obtention de Gaz de combustion à 700 ° C qui chauffera les 100.000 300 litres d'huile thermique à (175 ° C), ce qui favorisera, entre autres, le processus de pressage et fournira de la chaleur au séchoir. La consommation d'énergie thermique par unité de produit est de 3 kWh / mXNUMX.

Système de filtrage des particules

Avant de quitter la cheminée, les gaz passent à travers un filtre électrostatique humide (WESP). Il est double, avec fonctionnement alternatif, tandis que l'un filtre les autres travaux de maintenance. Cet équipement est alimenté par les gaz du séchoir et de la presse pour réduire sa concentration de particules et de composés organiques volatils avant son émission dans l'atmosphère.

Son principe de base de séparation consiste à faire passer ces gaz à travers une chambre où se crée un champ électrostatique établi entre des électrodes de charges différentes: des électrodes à émission ou décharge négative et le collecteur ou des électrodes à plaques positives reliées à la terre. Ces gaz sont injectés avec de l'eau pour entraîner une partie des particules et absorber une partie des gaz polluants comme première étape de séparation et enfin, ils sont chargés négativement lors du passage à travers les électrodes émettrices et sont attirés par les électrodes collectrices.

En pulvérisant de l'eau, les particules adhérant aux plaques de collecte sont entraînées dans les réservoirs de collecte (réservoirs absorbants). De ces réservoirs, l'eau contaminée est filtrée à travers des tamis. La partie solide retenue est amenée dans une centrifugeuse afin d'éliminer autant d'humidité que possible. Les boues obtenues sont traitées par un gestionnaire agréé.

eau

L'eau utilisée pour nettoyer / laver les électrofiltres car elle contient de grandes quantités de sédiments et de lixiviats est traitée dans un petit étang. Les plus grosses particules sont éliminées par décantation et les plus petites particules sont séparées à l'aide de machines rotatives (centrifugeuses) qui séparent l'eau des solides. Une partie de l'eau est réutilisée et une autre partie est retirée par un responsable environnemental.

Cendres

Les cendres de la chaudière sont les seuls déchets générés, qui ont été réutilisés comme engrais à certaines occasions, comme inertes pour sceller les décharges dans d'autres, ou qui sont envoyés à l'industrie du ciment pour son utilisation.

Avantages socio-économiques: emploi

L'usine de KRONOSPAN-Castañares emploie 180 personnes et génère des emplois indirects pour environ 1.400 XNUMX travailleurs, principalement des transporteurs, du personnel externe de maintenance et de réparation, des sociétés d'approvisionnement en biomasse et des sociétés de services.