KRONOSPAN ist eine 1897 in Lungötz (Österreich) gegründete Firma. Derzeit nimmt es eine privilegierte Position im Board- und Derivatemarkt ein. Im Jahr 2002 gründete das Unternehmen seine spanische Tochtergesellschaft KRONOSPAN SPANIEN mit dem Ziel, seine Produkte in unserem Land zu vermarkten. Ende 2012 erwarb das Unternehmen die Vermögenswerte der INTERBON GROUP und gründete die Tochtergesellschaften KRONOSPAN, SL, KRONOSPAN MDF, SL und KRONOSPAN CHEMICALS, SL
Aufgrund seiner Geschäftsstrategie ist die Provinz Burgos (Castilla y León) eines der Epizentren der Plattenproduktion in Südeuropa mit zwei Produktionszentren: eines in der Gemeinde Burgos, insbesondere im Stadtteil Castañares stellt Spanplatten und Sperrholz her und eine weitere in der Gemeinde Burgas in Salas de los Infantes, wo MDF-Faserplatten hergestellt werden.
Das Werk in Castañares wurde 2015 gründlich renoviert. Das Ergebnis ist das KreislaufwirtschaftsparadigmaWeil die Anlage derzeit rund 1.700 m3 Spanplatte pro Tag aus recyceltem Holz produziert, in einem Prozentsatz, der heute auf 80% gestiegen ist und in den kommenden Jahren voraussichtlich 100% erreichen wird.
Diese Änderung in Richtung der Verwendung von Materialien aus dem Recycling von Paletten, Türen, Möbeln, Tischlerresten usw., die die Qualität und Verarbeitung der Platte erhalten, hat dazu geführt, dass in besonderer Weise die Infrastrukturen des Empfangsbereichs, die Klassifizierung und die Ausschussware bereitgestellt wurden und Konditionierung des zerkleinerten Rohstoffs, der hauptsächlich aus großen Bevölkerungszentren wie Madrid und Barcelona stammt.
Das vorklassifizierte Material wird in riesigen Lagerhäusern mit einer Höhe von über 20 Metern in Innenräumen abgelagert, was bedeutet, dass die Unannehmlichkeiten, die durch die Erzeugung von Staubpartikeln aufgrund der Handhabung dieser Art von Material verursacht werden, minimiert werden.
Derzeit werden weiterhin neue Investitionen in den Bereich der Aufnahme von recyceltem Material getätigt, mit dem Bau neuer Lagerhäuser und der Erweiterung der Felder.
Verfahren zur Gewinnung der Partikel zur Herstellung von Karton
Chipping
Aus den Lagerschuppen wird das Material zu einem der beiden Häcksler in der Anlage überführt. Einer mit einem 600-kW-Motor, der einen Rotor antreibt, der mit drei Schaufeln ausgestattet ist, die das Holz von einem vibrierenden Zuführtisch schleifen, und einer mit einem 400-kW-Motor, der einen Rotor mit 28 Hämmern antreibt. Die beiden entladen das abgebrochene Material über ein Förderband auf abgedeckte bewegliche Böden. Diese sind durch Betonwände in mehrere Abschnitte unterteilt, um die Lagerung der verschiedenen Arten von Materialien trennen zu können: recycelte Holzspäne, saubere Holzspäne und Sägemehl. Das Abgabeförderband bewegt sich entlang der verschiedenen Abschnitte und positioniert sich an der Stelle, die dem hergestellten Material entspricht. Eine der Seiten des mobilen Bodens bleibt unbedeckt, um das Laden von Materialien zu ermöglichen, die nicht durch die Häcksler laufen müssen und die direkt von den Transportfahrzeugen entladen werden. Die Speicherkapazitäten in den mobilen Böden für die verschiedenen Arten von Materialien sind: 3.000 m3 recycelter Chip, 3.000 m3 sauberer Chip und 1.000 m3 Sägemehl.
Reinigung
Späne und Sägemehl werden über Förderbänder zu den Reinigungstürmen transportiert. Die Menge jedes Materials, das Sie in den Prozess einführen möchten, wird vom Kontrollposten aus festgelegt. In den Türmen wird das Material konditioniert, indem alles entfernt wird, was kein Holz ist: Eisenmetalle, Nichteisenmetalle, Kunststoffe, Pappe, Kieselsäure ...; Es wird eine Klassifizierung nach Größe vorgenommen, indem die großen Chips, die wiederaufbereitet werden sollen, der gute Chip zum Zufuhrsilo der Häcksler, die guten Feinanteile zum Lagersilo vor dem Trockner und die feinsten zum Speichersilo geschickt werden, um sie als Energiequelle zu verwenden der Trocknerbrenner.
Spanbildung
Nach dem Reinigungsprozess verwandelt sich der Chip in Rasur. Der saubere Chip gelangt über einen Redler zu den Mühlen, wo der Rasiervorgang durchgeführt wird. Die meisten Mühlen bestehen aus Schaufeln und bestehen im Wesentlichen aus einem mit Lamellen versehenen Rotor, dessen Zweck darin besteht, die Späne gegen die Schaufeln zu drücken, die an einem Korb befestigt sind, der sich in die entgegengesetzte Richtung zu dem des Rotors dreht. Es gibt auch eine Hammermühle, die den Splitter durch Schlagen bricht.
Um eine hohe Plattenqualität zu erreichen, müssen die Chips eine hohe Gleichmäßigkeit in Dicke, Länge, Breite und Feininhalt aufweisen. Somit mahlen diese Mühlen das Holz, bis Partikel mit einer Schlankheit [Länge / Dicke] nahe 100 und Abmessungen zwischen 0,1 bis 0,8 mm Dicke, 2 bis 8 mm Breite und 15 bis 30 mm Länge erhalten werden. .
Trocknen
Das bereits konditionierte Material würde in den Trockner gelangen, bei dem es sich um einen riesigen Tromel (Rotationstrockner) mit einem Durchmesser von 8 m und einer Länge von 30 m handelt, der 45 Tonnen / Stunde verarbeiten kann, bis das Holz eine Luftfeuchtigkeit zwischen 3-4% aufweist. Innerhalb der Trommel variieren die Bedingungen vom ersten Sektor mit höherer relativer Luftfeuchtigkeit und Umgebungstemperatur bis zum letzten Sektor mit niedriger relativer Luftfeuchtigkeit und hohen Temperaturen. Während des Trocknungsprozesses, der etwa 20 Minuten dauert, verliert das Holz aufgrund der zirkulierenden heißen Luft seine Feuchtigkeit.
Dies ist ein weiterer sehr wichtiger Prozess, um hohe Boardqualitäten zu erzielen. Obwohl der endgültige Feuchtigkeitsgehalt der Platte etwa 10% beträgt, müssen die Partikel bei einer zuvor erwähnten Luftfeuchtigkeit von etwa 3-4% getrocknet werden, da das Holz das aus dem Klebstoff kommende Wasser aufnimmt. Wenn die Feuchtigkeit in den Partikeln zu hoch ist, können "Blasen" auf der Platte erzeugt werden, und wenn dies nicht ausreicht, kann es zu einem vorzeitigen Abbinden des Klebstoffs kommen, was zu einer schlechten Haftung und daher zu einer Platte mit geringer mechanischer Beständigkeit und Oberflächen von schlechter Qualität führen würde .
Partikel-Screening und Klassifizierung
Nach dem Trocknen werden die Partikel unter Verwendung von Sieben geeigneter Größe infolge abwechselnder Bewegungen oder durch Belüftung gesiebt und in vier Arten von Chips eingeteilt: sehr dicke Chips, gute Chips, feine feine und superfeine Chips. Die sehr dicken Späne werden zur Größenänderung an die Raffineriemühle weitergeleitet, die Superfeinstoffe und der Staub werden zur Energiegewinnung entfernt und die guten Späne und Feinteile werden von Siliciumdioxidpartikeln gereinigt, bevor mit dem nächsten Klebe- und Pressvorgang fortgefahren wird. Das Ziel der kleinsten Partikel ist das Gesicht und die Rückseite des Bretts und das des größten für die Seele oder das Zentrum des Brettes. Dies dient dazu, den Verbrauch von Klebstoffen zu minimieren, eine gute mechanische Beständigkeit aufrechtzuerhalten und die Oberflächenbeschaffenheit der Platte zu verbessern.
Der Kessel
Die Wärme, die sowohl für diesen Prozess als auch zum Erhitzen des in den Pressen verwendeten Thermoöls benötigt wird, stammt aus einem 50-MW-KABLITZ-Kessel, der mit Biomasse aus dem Zerkleinern der Reste von Stecklingen aus den Pappelmühlen von Castilla y León und waldbaulichen Maßnahmen gespeist wird von nahe gelegenen Bergen und Kiefernwäldern. Der durchschnittliche tägliche Verbrauch würde bei etwa 75 Tonnen liegen, was diese KRONOSPAN-Anlage zu einem der wichtigsten industriellen Verbraucher von Restbiomasse für den Energieverbrauch macht. Zusätzlich gibt es einen zusätzlichen Wärmebeitrag aufgrund der Rückgewinnung von superfeinen Partikeln und Holzstaub, der beim Schneiden und Schleifen der Platten entsteht und in einem Brenner verbrannt wird.
Der Kessel, der in einer Struktur von 500 Tonnen Eisen installiert ist und mit weiteren 250 Tonnen feuerfestem Material bedeckt ist, verfügt über ein kontinuierliches Zufuhrsystem und ist mit einem System mobiler Grills ausgestattet, die mit Wasser gekühlt werden und die Gewinnung von ermöglichen Verbrennungsgase bei 700 ° C, die die 100.000 Liter Thermalöl auf (300 ° C) erwärmen, was unter anderem den Pressprozess fördert und den Trockner mit Wärme versorgt. Der Wärmeenergieverbrauch pro Produkteinheit beträgt 175 kWh / m3.
Partikelfiltersystem
Vor dem Verlassen des Schornsteins passieren die Gase einen nassen elektrostatischen Filter (WESP). Bei alternativem Betrieb ist es doppelt, während einer die anderen Wartungsarbeiten filtert. Dieses Gerät wird von den Gasen des Trockners und der Presse gespeist, um die Konzentration an Partikeln und flüchtigen organischen Verbindungen vor der Emission in die Atmosphäre zu verringern.
Das Grundprinzip der Trennung besteht darin, diese Gase durch eine Kammer zu leiten, in der ein erzeugtes elektrostatisches Feld zwischen Elektroden unterschiedlicher Ladung erzeugt wird: negativ emittierende oder entladene Elektroden und die mit Masse verbundenen Kollektor- oder positiven Plattenelektroden. Diese Gase werden mit Wasser injiziert, um einen Teil der Partikel zu ziehen und einen Teil der Schadgase als erste Trennstufe zu absorbieren. Schließlich werden sie beim Durchgang durch die emittierenden Elektroden negativ geladen und von den Sammelelektroden angezogen.
Durch Sprühen von Wasser werden die an den Sammelplatten anhaftenden Partikel in die Sammeltanks (Absorptionstanks) gezogen. Aus diesen Tanks wird das kontaminierte Wasser durch Siebe gefiltert. Der zurückgehaltene feste Teil wird zu einer Zentrifuge gebracht, um so viel Feuchtigkeit wie möglich zu entfernen. Der erhaltene Schlamm wird von einem autorisierten Manager behandelt.
Wasser
Das zum Reinigen / Waschen der Elektrofilter verwendete Wasser wird in einem kleinen Teich behandelt, da es große Mengen an Sedimenten und Sickerwasser enthält. Die größeren Partikel werden durch Dekantieren entfernt und die kleineren Partikel werden mit Rotationsmaschinen (Zentrifugen) getrennt, die das Wasser von den Feststoffen trennen. Ein Teil des Wassers wird wiederverwendet und ein anderer Teil wird von einem Umweltmanager entfernt.
Asche
Die Asche aus dem Kessel ist der einzige Abfall, der anfällt, der gelegentlich als Dünger wiederverwendet wurde, bei anderen bei der Versiegelung von Deponien inert ist oder der zur Verwendung an die Zementindustrie geschickt wird.
Sozioökonomischer Nutzen: Beschäftigung
Das Werk KRONOSPAN-Castañares beschäftigt 180 Mitarbeiter und schafft indirekte Arbeitsplätze für rund 1.400 Mitarbeiter, hauptsächlich Spediteure, externes Wartungs- und Reparaturpersonal, Biomasseversorgungsunternehmen und Dienstleistungsunternehmen.